大家好，感谢邀请，今天来为大家分享一下焦烧时间的问题，以及和焦烧什么意思的一些困惑，大家要是还不太明白的话，也没有关系，因为接下来将为大家分享，希望可以帮助到大家，解决大家的问题，下面就开始吧！
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一、如何判断橡胶焦烧更好发张焦烧图片啊
1、焦烧的橡胶，硫化后产品不光亮（雾面），表面有明显的皱纹，表面不平的，很脆易裂。
2、焦烧的胶料表面也是不平的，有硬块。而且剪刀剪不断焦烧的胶料。
3、焦烧的胶料通过做门尼焦烧试验可以测出来。
4、见图：焦烧部分有凸出的硬块。试剪剪看，那硬块是剪刀都剪不断的。
二、橡胶的硫化时间怎样计算
对橡胶硫化有实际的指导意义的四个重要参数为：更大扭矩，最小扭矩，TS2和TC90。
1.最小扭矩为胶料在硫化前的原始弹性扭矩。
2.更大扭矩为胶料在硫化完成后的弹性扭矩。
3.TS2为胶料扭矩达到（最小扭矩+2）时的时间，此时胶料的硫化达到一定速率，可以间接认为是胶料基本定型的时间。
4.TC90为胶料烧熟的时间，可以间接认为是硫化程度达到90%时的时间。
从高分子角度上说，用流变仪测试出来的数据只是一个相对数据，除非自己的测试条件和生产条件完全一致，否则单从数据分析是完全没有指导意义的。如果一定要说，那么假设流变仪的测试条件与押出条件一致的话，如果押出时间如果低于TS2的时间，则橡胶不会发生死料现象。
橡胶硫化过程：完整的硫化体系主要有硫化剂、活化剂、促进剂组成：
1，诱导阶段：先是硫磺、促进剂、活化剂的相互作用，是氧化锌在胶料中溶解度增加，活化促进剂，是促进剂与硫磺之间反应生成一种活性更大的中间产物。
2，对应硫化曲线→焦烧阶段：操作焦烧时间、剩余焦烧时间。它的长短关系到生产加工安全性，决定于胶料配方成分，主要受促进剂的影响。
3，操作焦烧时间：橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间。
4，剩余焦烧时间：胶料在模型中加热保持流动性的时间。
5，交联阶段：可交联的自由基（或离子）与橡胶分子链产生反应，生成交联键对应硫化曲线→热硫化阶段：时间长短决定于温度和胶料配方。温度越高，促进剂用量越多，硫化速度也越快。
6，曲线的斜率大小代表硫化反应速度，斜率越大，硫化反应速率越快，生产效率越高。
7， *** 形成阶段：此阶段的前期，交联反应已趋形成，初始阶段的交联键发生短化、重排和裂解反应，最后 *** 趋于稳定，获得 *** 相对稳定的硫化胶。
三、橡胶的焦烧时间大小能够说明什么问题
焦烧时间，即T10，是转矩达到10%所需的时间。焦烧是指橡胶胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。常以焦烧时间来衡量胶料产生焦烧的难易，焦烧时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间越短，则加工过程越易发生早期硫化的现象。焦烧时间通常可以通过门尼粘度计来测定。
四、什么是焦烧
指橡交胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。常以烧焦时间来稀衡量胶料产生焦烧的难易，烧焦时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间通常可以通过门尼粘度计来测定。在实际加工过程中，为了避免焦烧的危险，使胶料具有较好的模内流动性，常采用添加防焦剂的办法来解决。
五、关于塑料制品产生焦烧的原因及其预防 ***
焦烧是一种超前硫化行为，即在硫化前的各项工序(炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。
(1)配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。
(2)对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。
(3)混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。
(4)胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。
加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。
(1)胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量(0.3～0.5份)的防焦剂。
(2)加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。
(3)重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。
六、什么是胶烧
1、是焦烧吧？焦烧阶段是橡胶加工成型阶段中硫化的一部分。橡胶硫化历程有：焦烧阶段-->预硫阶段-->正硫化阶段-->过硫化阶段
2、焦烧阶段：又称硫化诱导期，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则就发生焦烧，出现制品花纹不清、缺胶等缺陷。焦烧时间的长短决定了胶料的焦烧性能和操作安全性。这一阶段的长短主要取决于配合剂（如促进剂）的种类和用量。用超促进剂（如TMTD），胶料的焦烧期短，这类较适合于非模型硫化制品，使胶料尽早硫化起来，防止制品受热软化而发生变形。而对于形状较为复杂，花纹较多的模型硫化制品，则需要有较长的焦烧期，以取得较好的操作安全性，可使用后效性促进剂（如亚磺酰胺类）。
七、胶料的焦烧时间和什么有关
1、决定于硫化体系和硫化温度。还有一种是
2、，就是在实际生产中胶料在反复的翻炼中，或机械力作用下或者停放时间太长，焦烧时间会减少，也就剩余焦烧时间。
3、焦烧时间也叫安全操作时间，是指已经加入了硫化体系的胶料在加工时（会产生热量，使硫化体系开始起作用）的安全时间，以防发生死料现象。影响胶料焦烧时间的因素，在加工条件一定的情况下，主要是配方以及胶料停放时间。
焦烧时间的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于焦烧什么意思、焦烧时间的信息别忘了在本站进行查找哦。
