很多朋友对于上海自动变速箱维修和上海途便变速箱维修怎么样不太懂，今天就由小编来为大家分享，希望可以帮助到大家，下面一起来看看吧！
本文目录
一、大众途安双离合变速箱出故障,维修过程分享
1.大众途安变速箱故障，出现仪表小扳手闪烁现象
根据车主描述了解到，途安近一个月在行驶中出现了仪表小扳手闪烁的现象，这个月平均两天会有一次这样的情况，但驾驶时候倒是并没有什么不舒服的，即使这样，多了一个故障提示车主这心里还是毛毛的。就去当地维修厂检查了一下，也没检查出什么，车主一个懂车的朋友告诉他，这个情况很有可能是变速箱出现问题了，去变速箱专修厂看看，也许就能知道了，于是车主跟朋友打听到，上海途便自动变速箱专修厂了，就来到了这里，想看看到底是哪里出问题导致的，希望我们帮助他解决掉这个难题。
2.大众途安变速箱故障初步分析检查
维修 *** 先用车检电脑检查了一下，发现有故障代码
，维修 *** 根据故障代码判断，途安变速箱的离合器出现了间隙过大的情况。至于仪表小扳手闪烁，就很有百分之八十的可能是机电单元出问题了。初步判断：离合器、机电单元损坏，需要抬下变速箱检查。（1）先将途安变速箱和发动机支上，防止出现变速箱脱落的情况
（2）两位 *** 正在配合抬下途安双离合变速箱，在抬途安变速箱时候，要时刻注意变速箱周围，有没有妨碍的配件，如果有的话即使拆卸掉，防止变速箱在抬的过程中以为配件而难以抬下或脱落的情况。
（3）成功抬下大众途安双离合变速箱，准备分解检查。
（4） *** 正在检查离合器表面磨损情况。
（5）发现离合器间隙过大且表面磨损。（离合器损坏有两种维修方式，一个是离合器间隙过大表面没有磨损的情况，有经验的维修 *** 对离合器进行调节即可，另一个是离合器间隙过大且表面严重磨损，这个就只能更换全新的离合器了。）
（6）拆开机电单元检查时候，也发现机电单元内部的损坏现象。
途安装配的七速干式双离合变速箱，设计结构还是比较简单的，我们可以先把它相像成一个手动档变速箱，然后在这个基础上多加了一个控制单元，就是途安装配的双离合变速箱了。这款变速箱有两种油，一个是齿轮油，一个是机电单元油，齿轮油建议跟手动档变速箱一样，在车子行驶十万公里的时候更换，机电单元油就是变速箱油，维修 *** 建议在车子行驶三年或六万公里的时候更换即可。
（7）除了离合器、机电单元出现故障之外维修 *** 在检查时候还发现了拨叉、内部齿轮的严重损坏，将损坏严重的配件换掉，可以维修的修好后，全部装上，重新试车后发现，途安出现的仪表小扳手闪烁的情况消失了。
在大众途安出现变速箱故障时候，容易出现以下故障：怠速异响、变速箱漏油、仪表小扳手闪烁、上降档顿挫、挂挡顿挫、原地加油车子不走、仪表盘出现故障灯提示，直接提示变速箱故障等现象，出现这些情况时候一定要及时的去维修，这个就百分之百是变速箱出现故障了。
对于途观变速箱故障的维修过程，就先分享到这里了，对于自动变速箱有问题的车友，可以评论或私信，我们会在线帮助您判断问题，节省维修费用！??2
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
二、上海汽车变速器怎么样
通过实施入厂物流自动化项目，SAIC烟台基地基本实现了物料装卸自动化、运输自动化、仓储自动化、线上拣货自动化、线下组装装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程的自动化和信息化。同时，有效提高了安全性和运行效率，达到了系统设计效果。
近年来，汽车行业不断推动智能制造的发展，越来越多的自动化物流系统被引入到智能工厂的建设中，以优化作业流程，提高质量，增加效率，降低厂内物流成本。
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国更具影响力的汽车变速器专业R&D及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地91万平方米。2019年，公司全年销售收入108亿元，员工总数超过7000人。
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
近年来，汽车行业不断推动智能制造的发展，越来越多的自动化物流系统被引入到智能工厂的建设中，以优化作业流程，提高质量，增加效率，降低厂内物流成本。
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国更具影响力的汽车变速器专业R&D及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地91万平方米。2019年，公司全年销售收入108亿元，员工总数超过7000人。
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国更具影响力的汽车变速器专业R&D及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地91万平方米。2019年，公司全年销售收入108亿元，员工总数超过7000人。
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定三级业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
5.场景测试阶段
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
检查上线事项:基于三级业务计划进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
物流系统的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图2 TS11项目物流系统布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、AGV自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
1.采购零件的收据
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
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图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车AGV)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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图3物流信息系统架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图4线拉边系统流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图5自动接收系统流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图6成品自动下线及出货系统流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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三、汽车变速箱维修一般多少钱
1、如果你的故障是由电子电路引起的，维修起来更加复杂或者无法维修只能更换的情况，价格就要高上一些甚至翻倍3维修地点对维修价格的影响当您的变速箱出现问题，不要想着随便找一家修车店就可以修好，因为像常见的一些汽车。
2、要看具体的车型不同的变速箱有不同的价格价格从1200到3~5万不等变速箱故障要看什么故障如果只是传感器故障那就不需要多少钱，如如果说在外面修理厂换修复件的话，大约3000到4000元就可以换掉了在上海维修费用大。
3、变速箱一般不需要大修手动变速箱一般就是更换倒档齿轮更换同步器更换某个档位齿轮，费用根据维修店的规模费用一般在六七百到两千多自动变速箱维修费就高一些了，比如光一个阀体就好几千或者上万，加上变速箱油等等。
4、动变速箱坏了维修大概需要600元到2000元左右，一般手动变速箱都不用大修，主要就是更换同步器倒挡齿轮等，这些维修费用并不是很高。
5、修变速箱具体需要看故障情况价格一般在2005万元左右不等自动变速箱故障原因，变速箱进水后油液会出现乳状，自动变进水一般有两种情况之一种发动机冷却液通过散热器进入自动变速箱第二种雨水或洗车水从自动变速箱透气。
6、修变速箱具体需要看故障情况价格一般在5005万元左右不等汽车的变速箱和发动机一样是汽车的超大件，成本能占到全车价格的4050%，所以维修的费用也会比较高变速箱，维修故障内容起初故障变现是起步耸车，换挡转速达到。
四、上海变速箱维修公司排名
上海变速箱维修公司排名：上海新孚美变速箱技术服务有限公司、上海花都全球汽车技术发展有限公司、上海万缘汽车维修有限公司、翔鹰汽车传动技术（上海）有限公司、上海恒法汽车技术服务有限公司等。
1、上海新孚美变速箱技术服务有限公司
上海新孚美变速箱技术服务有限公司，是一家专门致力于汽车自动变速箱维修和再制造业务的企业。公司位于上海美丽的闵行区。新孚美成立于2005年，在国内主要城市设有20多家分公司服务网点。公司厂区占地面积5000㎡，厂区按照再制造产业的要求系统规划，包括旧品存放、新品仓储物流、解体组装车间、技术质量管理部、商务办公等。
2、上海花都全球汽车技术发展有限公司
上海花都全球汽车技术发展有限公司于2004年09月01日成立。法定代表人黄志勇，公司经营范围包括：汽车配件销售；汽车附件装潢服务；汽车技术专业科技领域内的技术咨询、技术开发、技术 *** 、技术服务；三类机动车维修（自动变速器维修、限分支经营）；从事货物及技术的进出口业务等。
上海万缘汽车维修有限公司，地址位于上海市闵行区龙吴路5055号16幢，经营范围：二类机动车维修（小型车辆维修），汽车配件、商用车及九座以上乘用车的销售等。
4、翔鹰汽车传动技术（上海）有限公司
翔鹰汽车传动技术（上海）有限公司成立于2010年12月10日，注册地位于上海市青浦区新园路1699号8幢101室，法定代表人为黄舒意。经营范围包括一般项目：从事汽车传动技术领域内的技术开发、技术咨询、技术 *** 、技术服务；机动车修理和维护；汽车零部件及配件的修理和维护。
5、上海恒法汽车技术服务有限公司
上海恒法汽车技术服务有限公司成立于2004年，是上海较早成立的自动变速箱维修服务企业，公司经过不断发展目前是华东地区更大的自动变速箱维修企业之一。
以上内容参考：上海新孚美变速箱技术服务有限公司官网-关于我们
关于上海自动变速箱维修和上海途便变速箱维修怎么样的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。
